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Wie Digitalisierung und IoT Unternehmen verändern

Wie Digitalisierung und IoT Unternehmen verändern

Wir sind mitten in einer IoT-Pionierphase, wo Unternehmen wissen wollen, was ihnen das Internet of Things bringt – und das ist gut so. Denn am Ende einer solchen Phase stehen meist neue Geschäftsmodelle und Services zur Verfügung, über die sich Kunden und Partner freuen können.

Laut Experten des European IT Observery (EITO) wird sich der IoT-Markt in Europa bis zum Jahr 2019 auf fast 250 Milliarden Euro verdoppeln. Diese Aussage trafen die Fachleute im Jahr 2016. Woran das liegt, begründet das Beratungshaus IDC mit einer gestiegenen Bedeutung von IoT: In einer Studie gaben fast 70% von in EMEA befragten Unternehmen an, IoT habe für sie eine strategische Bedeutung oder werde ihr Geschäftsmodell verändern.
Die Digitalisierung der Industrie schreitet nachweisbar voran und sorgt dafür, dass sich Produktionsabläufe, Arbeitsweisen oder Dienstleistungen verändern. Zunehmend mehr Unternehmen sind mit Planung und Evaluierung fertig und setzen erste IoT-Projekte um. Mit rund 60% tun sich in Europa laut des Marktforschers PAC dabei vor allem Fertigungsunternehmen hervor.

IoT – Mutige vor

IoT sorgt für effizientere Abläufe und eine optimale Auslastung von Ressourcen. Die Möglichkeiten sind vielfältig. Dabei bildet jeweils die IT die Basis – sozusagen das Fundament für das IoT-Haus, das es zu bauen gilt. Die Frage ist nun: wie dabei vorgehen? Es gibt die Möglichkeit, eine On-Premise-Lösung einzusetzen, also eine Software, die sich im eigenen oder in einem dafür angemieteten Rechenzentrum betreiben lässt. Diese benötigen allerdings Systemadministration, Wartung und Pflege. Das kostet Zeit und Geld. Und es gibt Cloud-Software, die auf hochmodernen Servern läuft, in sicheren Rechenzentren, wo auch die Release-Wechsel stattfinden – automatisch, ohne Zutun der Unternehmen.

Wie Digitalisierung und IoT Unternehmen verändern

Allerdings bedeutet Digitalisieren auch umzudenken. Die Geschäftsmodelle verändern sich. Digitale Services stehen hoch im Kurs, die Kunden verlangen sie geradezu. Nur wer diese bieten kann, hat gute Karten in der Hand. Hierbei muss auch der Produktionsprozess „mitspielen“. Dieser darf weder veraltet noch kompliziert oder langsam sein. Digitalisieren verlangt daher auch immer eine gute Portion Mut und Offenheit, den Produktionsprozess an die Bedarfe unserer schnelllebigen Zeit anzupassen. Generell gelingt dies umso besser, je mehr Mitarbeiter die Chancen von IoT erkennen und diese auch couragiert ergreifen. Denn: IoT heißt, keine Angst vor Veränderung zu haben.

80% der Prozesse lassen sich automatisieren

Bei IoT geht es also darum, mutig zu sein und die Fertigung zu automatisieren. Der Grund: Fachkräftemangel. Laut einer GfK-Umfrage unter 800 deutschen Mittelständlern verliert bereits jedes vierte Unternehmen Umsatz, weil Stellen unbesetzt bleiben. Darüber hinaus reichen klassische Produktionsprozesse nicht mehr aus, um im globalen IoT-Wettbewerb zu überleben. Sensoren und IT-Systeme, die den Zustand von Maschinen überwachen (Condition Monitoring) gibt es bereits. Sie agieren in einer eigenen, sehr heterogenen Welt. Verbunden mit einem ERP-System – etwa von SAP – sind ungeahnte Effizienzsteigerungen möglich. Darüber hinaus erhöhen sich Automatisierungsgrad und Digitalisierung der Geschäftsprozesse. Bis zu 80 Prozent davon lassen sich so automatisieren. Nicht wenige propagieren bereits die kognitive Fabrik. Diese analysiert selbständig Fehler und Probleme und hilft Beschäftigten zugleich, sie zu beheben. Der Traktorenhersteller John Deere z.B. arbeitet daran.

Wie Digitalisierung und IoT Unternehmen verändern

Predictive Maintenance ist ein anderes IoT-Szenario, das sich immer stärker durchsetzt. Dabei leisten Sensoren sehr gute Dienste. Damit bestückte Maschinen, Anlagen oder Fassadenelemente melden ihre Zustände – permanent und ohne Zeitverlust. Ein Pluspunkt, denn jede Störung fällt sofort auf und lässt sich beseitigen, bevor ein Kunde etwas davon mitbekommt.

Ein weiterer Vorteil: Es lassen sich Service-Prozesse von unnötigen, zeitaufwändigen administrativen Aufgaben befreien. Da die Serviceabteilungen dank Sensoren sofort von der Störung erfahren, können sie auch umgehend Maßnahmen zu deren Behebung einleiten. Sprich: Personal, Ressourcen und Ersatzteile dafür einplanen. Der ganze Prozess ist automatisiert: Der Arbeitsauftrag geht an die Techniker, die die Störung beseitigen und melden, wenn sie damit fertig sind. Alle Daten, wie Zeitaufwand oder die Anzahl der benötigten Ersatzteile, werden an das ERP-System gemeldet. Daraufhin lässt sich bereits wenige Stunden nach Auftreten der Störung die Rechnung versenden und ein automatischer Versand ist möglich. Im weiteren Verlauf überwacht das ERP-System die Zahlung oder erinnert die Kunden gegebenenfalls daran, diese vorzunehmen, falls sie in Verzug sind. Nach Zahlungseingang kann die Finanzbuchhaltung den Prozess abschließen. Experten sind sich einig: Für solche IoT-Szenarien sind Softwarelösungen aus der Cloud bestens geeignet.

Was wird dafür benötigt?

  • eine Cloud ERP, beispielsweise SAPS4/HANA oder SAP Business ByDesign
  • eine Cloud-Lösung, die einen digitalen Zwilling der Anlage oder des Produktes erstellen lässt. Dieser ist nötig, um alle Informationen und Events, die durch einen Sensor ausgelöst werden, miteinander zu verbinden. Die Daten dienen später für Vorhersagen.
  • eine Cloud Plattform

Darüber hinaus Sensoren und/oder Zähler, der bei vielen älteren Maschinen oder Anlagen nämlich noch fehlt, für den es mittlerweile aber smarte Retrofit-Angebote gibt, um sie IoT-ready zu machen.

Die Kombination macht‘s

Um die Betriebswirtschaft (die im ERP-System zur Verfügung gestellten Prozesse) mit dem technischen Operating zu kombinieren, empfiehlt es sich, die Service- oder Instandhaltungsprozesse gleich mit in das ERP-System zu integrieren. Wenn das ERP-System nicht in der Lage ist, einen digitalen Zwilling aufzunehmen, wird eine weitere Lösung benötigt. Dadurch steigen Komplexität und Fehleranfälligkeit.

Wie Digitalisierung und IoT Unternehmen verändern

Jetzt müssen die Sensordaten nur noch zum Objekt und in die Prozesse gelangen. Einfach alle davon zu sammeln, ist allerdings nicht zielführend. Das wäre „zu viel des Guten“. Abgesehen davon ist es auch nicht notwendig. Besser ist es, wenn sich der Sensorfluss direkt an der Maschine regeln lässt oder ein „IoT Cockpit“ verwendet wird. Dort treffen die Sensordaten ein, werden anhand definierter Regeln verwaltet und können dann einen Event – beispielweise eine Störmeldung – auslösen. Ein solches Cockpit kann auch Daten mehrerer Sensoren miteinander verknüpfen und Service-Aktivitäten auslösen.
Werden die richtigen Komponenten (ERP, Digitaler Zwilling, Sensor, Cloud-Plattform) mit automatisierten, digitalen Prozessen kombiniert, dann werden die Reaktionszeiten im Service deutlich kürzer. Tools zur Vorhersage tun ein Übriges, sodass der Kunde eine Störung nicht einmal bemerkt. Insofern hätte er auch keinen Grund, sich einen anderen Partner zu suchen. Was will man mehr. 

Autor: Detlef Aden, Head of Business Development and Channel, all4cloud

Quelle: all4cloud

Veröffentlicht von

Dirk Schaar

Ich bin seit über 20 Jahren in Automatisierung und Antriebstechnik unterwegs, weil mich die Technik-Themen immer wieder faszinieren und begeistern. Ich möchte meine Entdeckungen, Erlebnisse und Recherchen gerne mit meinen Lesern teilen - informativ, tiefgreifend, spannend, menschlich, lesenswert und charmant.

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