In vielen Fertigungsbetrieben ist die Produktion heute deutlich besser digital abgebildet als die Abläufe dazwischen. Wie sich diese Lücke schließen lässt, zeigt der Ansatz von in.hub, der bewusst nah am Shopfloor ansetzt: Zustände direkt am Arbeitsplatz erfassen, im Netzwerk sichtbar machen und mit vorhandenen Unternehmensdaten verknüpfen.
Maschinen liefern Zustandsdaten, Aufträge werden im ERP-System geführt, Stückzahlen erfasst und verbucht. Weniger transparent ist oft, was an den Übergängen passiert: wenn Material an einem Arbeitsplatz knapp wird, wenn ein fertiger Karton zur Abholung bereitsteht oder wenn eine Rückmeldung an die interne Logistik im laufenden Betrieb untergeht. Solche Informationen werden in der Praxis noch häufig mündlich weitergegeben oder per Sichtkontakt abgestimmt.
Solange die Auslastung moderat ist, fällt das kaum auf. Doch je höher Variantenvielfalt, Taktung und Abstimmungsbedarf werden, desto deutlicher zeigt sich, wie viel Reibung genau in diesen Zwischenräumen entsteht. Kartons bleiben stehen, Materialanforderungen kommen zu spät, Mitarbeitende müssen nachfragen oder improvisieren. Nicht, weil die Produktion schlecht organisiert wäre, sondern weil ein Teil des Informationsflusses noch nicht sauber digital erfasst ist. Wie sich diese Lücke schließen lässt, zeigt ein realistischer Anwendungsfall aus Montage und Intralogistik. Im Mittelpunkt steht dabei ein Ansatz von in.hub, der bewusst nah am Shopfloor ansetzt: Zustände direkt am Arbeitsplatz erfassen, im Netzwerk sichtbar machen und mit vorhandenen Unternehmensdaten verknüpfen.
Zwischen Shopfloor und IT entsteht ein blinder Fleck
Gerade in Montageumgebungen entstehen Verzögerungen häufig nicht an der Maschine selbst, sondern in den flankierenden Prozessen. Ein Arbeitsplatz wartet auf Nachschub. Ein Auftrag ist fertig bearbeitet, aber die Information darüber erreicht den nächsten Bereich nicht rechtzeitig. Ein verpackter Karton steht bereit, wird aber nicht zeitnah abgeholt. Solche Situationen wirken im Einzelnen unscheinbar, summieren sich über Schicht und Woche jedoch zu spürbaren Verlusten an Transparenz und Durchsatz.
Hinzu kommt, dass bestehende Systeme diese Zustände oft nur unvollständig erfassen. ERP, Lagerverwaltung oder SQL-Datenbanken kennen Aufträge, Buchungen, Stückzahlen und Bestände. Was sie meist nicht automatisch kennen, ist der konkrete Status direkt am Arbeitsplatz: ob Material fehlt, ob ein Vorgang abgeschlossen ist oder ob eine Einheit auf den internen Transport wartet. Genau hier liegt in vielen Betrieben ein blinder Fleck.
Rückmeldungen direkt am Arbeitsplatz erfassen
Damit sich ein solcher Ablauf sinnvoll digitalisieren lässt, müssen Rückmeldungen ohne Umweg am Ort des Geschehens ausgelöst werden können. Ein zusätzlicher Rechner oder ein entferntes Terminal ist in der Fertigung meist eher ein Hindernis als eine Hilfe. Entscheidend ist, dass die Bedienung einfach, schnell und eindeutig bleibt.
Im beschriebenen Anwendungsfall übernimmt das Hub-Signal von in.hub genau diese Aufgabe. Dabei handelt es sich um eine kompakte Signal- und Bedieneinheit für den Shopfloor. Sie zeigt Zustände optisch an und ermöglicht zugleich die direkte Rückmeldung durch den Anwender. Für die Praxis entscheidend ist die einfache Logik: Für jeden Vorgang genügt ein einzelner Knopfdruck. Die Tasten können mit klar erkennbaren Icons versehen werden, sodass sofort verständlich ist, welcher Knopf für welchen Fall gedacht ist, etwa für Materialbedarf, Störung, Auftrag fertig oder Karton abholbereit. Diese Einfachheit ist Voraussetzung für die Akzeptanz im Alltag. Mitarbeitende müssen nicht überlegen, in welchem Menü eine Funktion liegt oder welche Eingabe nötig ist. Sie sehen das Symbol und lösen den passenden Status direkt aus. Aus einem Zuruf oder einer informellen Absprache wird so eine standardisierte Rückmeldung.
Ein typischer Ablauf aus der Montagepraxis
Ein Beispiel ist ein Montagebereich, in dem Baugruppen nacheinander bearbeitet, Endprodukte geprüft und anschließend verpackt werden. Nach der Verpackung beginnt ein logistischer Folgeprozess: Die Einheit ist fertig für die interne Abholung und muss in den nächsten Bereich überführt werden. Genau dieser Übergang wird in vielen Werken noch mündlich organisiert.
Mit einem lokal vernetzten Ansatz lässt sich dieser Schritt sauber digitalisieren. Sobald ein Karton fertig ist, drückt der Mitarbeitende am Hub-Signal den entsprechend gekennzeichneten Taster. Damit wird der Status unmittelbar erfasst und an ein im Netzwerk angebundenes Gateway von in.hub übergeben. Parallel dazu wird der Zustand vor Ort signalisiert und in der zentralen Visualisierung sichtbar gemacht. Für die interne Logistik entsteht daraus ein klarer digitaler Hinweis, dass an einem bestimmten Arbeitsplatz ein Abholvorgang ansteht.
Dasselbe Prinzip kann auch für andere Rückmeldungen genutzt werden. Meldet ein Arbeitsplatz Materialbedarf, wird dies ebenso per Knopfdruck ausgelöst. Tritt eine Störung oder ein Klärfall auf, lässt sich auch dieser Status standardisiert erfassen.
Sichtbar machen, was im Prozess tatsächlich passiert
Damit diese Zustände nicht nur erfasst, sondern von allen Beteiligten sinnvoll genutzt werden können, werden sie in einer Visualisierung zusammengeführt. Im beschriebenen Szenario kommt dafür Grafana zum Einsatz. Die Software dient als Dashboard-Lösung und stellt die im Prozess erfassten Informationen übersichtlich dar.
Auf diese Weise lässt sich beispielsweise erkennen, welche Stationen aktuell Materialbedarf gemeldet haben, wo Kartons zur Abholung bereitstehen oder welche Meldungen über einen längeren Zeitraum offen sind. Für Produktionsleitung, Schichtverantwortliche und interne Logistik entsteht dadurch ein gemeinsames Bild des aktuellen Prozesszustands. Grafana ist dabei nicht die Quelle der Information, sondern die Oberfläche, auf der Prozessdaten sichtbar werden.
Bestehende Daten sinnvoll einbinden
Besonders interessant wird der Ansatz dort, wo die manuellen Rückmeldungen aus dem Shopfloor mit bereits vorhandenen Unternehmensdaten verknüpft werden. In vielen Betrieben liegen relevante Informationen zu Stückzahlen, Auftragsbezügen, Beständen oder Fertigungsfortschritten längst in bestehenden Datenbanken vor. Im Alltag stehen diese Daten jedoch oft getrennt neben den tatsächlichen Rückmeldungen aus der Produktion.
Hier kommt SQLxConnect ins Spiel. SQLxConnect ist eine App von in.hub, mit der sich vorhandene SQL-Datenbanken anbinden lassen. Vereinfacht gesagt schafft die App die Verbindung zwischen den Rückmeldungen aus dem Shopfloor und den Daten, die im Unternehmen bereits vorhanden sind. Dadurch lassen sich Prozesszustände nicht nur sehen, sondern auch fachlich einordnen.
Eine Meldung wie Materialbedarf bleibt damit nicht isoliert. Sie kann mit dem jeweiligen Auftrag, der bearbeiteten Stückzahl oder vorhandenen Bestandsinformationen verknüpft werden. Auch fertig gemeldete Einheiten lassen sich einem konkreten Auftragsbezug zuordnen. Für Visualisierung und spätere Auswertung entsteht dadurch ein deutlich vollständigeres Bild als bei einer reinen Statusanzeige.
Vom Einzelereignis zur auswertbaren Prozesskette
Der Nutzen zeigt sich nicht nur in der laufenden Übersicht, sondern auch in der späteren Auswertung. Sobald Rückmeldungen digital und mit Zeitstempel erfasst werden, entstehen Kennzahlen für einen Bereich, der bislang häufig nur nach Gefühl beurteilt wird. So lässt sich etwa analysieren, wie lange eine fertig verpackte Einheit durchschnittlich auf ihre Abholung wartet, an welchen Stationen besonders häufig Materialbedarf gemeldet wird oder wo regelmäßig Verzögerungen zwischen Bearbeitung, Verpackung und internem Transport entstehen.
Gerade in der Intralogistik liegt hier ein oft unterschätztes Potenzial. Viele Verzögerungen entstehen nicht durch große Störungen, sondern durch viele kleine Wartezeiten und unklare Zuständigkeiten. Erst durch die digitale Rückmeldung wird sichtbar, wo sich im Alltag tatsächlich Reibung aufbaut.
Die Brücke zwischen Shopfloor und IT
Der Ansatz von in.hub ist in diesem Zusammenhang deshalb interessant, weil er genau zwischen manueller Prozessrealität und vorhandener IT-Struktur ansetzt. Das Hub-Signal bildet die einfache Rückmeldung direkt am Arbeitsplatz ab. Ein im Netzwerk eingebundenes Gateway übernimmt die Erfassung und Weitergabe der Signale. Grafana sorgt für die operative Transparenz. SQLxConnect, als App zur Anbindung von SQL-Datenbanken, verknüpft diese Rückmeldungen mit den bereits vorhandenen Daten im Unternehmen.
Gerade diese Kombination macht den beschriebenen Use Case praxisnah. Denn sie setzt nicht voraus, dass ein gesamter Prozess neu aufgesetzt wird. Vielmehr lässt sich ein einzelner Teilprozess gezielt digitalisieren, etwa die Abholung fertiger Kartons oder die strukturierte Materialanforderung an bestimmten Stationen.
Fazit: Mehr Klarheit an einer oft unterschätzten Stelle
Mit diesem Ansatz trägt in.hub dazu bei, genau jene Abläufe transparenter zu machen, die im Produktionsalltag oft noch zwischen Zuruf, Erfahrung und Improvisation liegen. Die Lösung setzt direkt am Shopfloor an, lässt sich lokal im Netzwerk umsetzen und verbindet Rückmeldungen, Visualisierung und bestehende Datenstrukturen, ohne dafür auf eine Cloud oder ein IT-Großprojekt angewiesen zu sein. So entsteht aus einem alltäglichen, bislang oft nur informell gesteuerten Vorgang ein nachvollziehbarer Prozess mit echtem Nutzen für Produktion und Intralogistik.
Workshop: Ohne Code, ohne Cloud, ohne Stress – Maschinendigitalisieren leicht gemacht
Im Workshop von in.hub erleben Teilnehmende direkt vor Ort, wie sich Maschinen und Prozesse einfach, sicher und herstellerunabhängig digitalisieren lassen – ganz ohne Cloud-Zwang oder zusätzliche Softwareinstallation. Der Workshop richtet sich an Fach- und Führungskräfte, Projektierende im Maschinen- und Anlagenbau sowie Anwender in der Produktion, die Zustände erfassen, Prozesse überwachen oder Digitalisierungsvorhaben eigenständig umsetzen wollen. Im Fokus stehen offene Standards wie IO-Link, OPC UA oder MQTT, mit denen sich Maschinendaten erfassen, visualisieren und für Alarmierungen, Dashboards oder OEE-Auswertungen nutzen lassen. Ein besonderes Highlight für alle mit Interesse an Energieeffizienz: Gezeigt wird auch, wie sich bestehende Anlagen mit in.hub-Lösungen und herstellerneutralem Zubehör – wie etwa dem Air Management System von SMC – energieoptimiert erweitern lassen. Das Ergebnis: sofort sichtbare Mehrwerte mit wenig Aufwand.
Ort: WTZ-Tagungszentrum Heilbronn
Workshop: 17.06.2026 | 10:00 bis 17:00 Uhr
Information + Anmeldung: inhub.automatisierungstreff.com
Autorin: Daniela Kunze, Marketing, PR & Events Manager, in.hub GmbH
Bildquelle: stock.adobe.com, in.hub
