In der industriellen Produktion wächst der Druck, Energieverbräuche nicht nur zu messen, sondern auch gezielt zu analysieren, kontextbezogen auszuwerten und daraus konkrete Maßnahmen abzuleiten. Denn mit dem reinen Erfassen von Zählerwerten ist es längst nicht mehr getan. Wie Sie von reinen Daten zum Mehrwert kommen, beschreibt der folgende Beitrag.
Anforderungen wie der EU-Green Deal, die neue CSRD-Berichtspflicht oder Normen wie die ISO 50006 verlangen nach belastbaren, aussagekräftigen Energiekennzahlen, die direkt aus den Maschinen und Prozessen stammen. Gleichzeitig fordern Energiemanager, Instandhalter und Produktionsleiter praktikable Lösungen, die sich in dem laufenden Betrieb integrieren lassen – ohne aufwändige IT-Projekte, ohne Cloud-Zwang und ohne Spezialwissen. Genau hier setzt die in.hub GmbH mit ihrer Lösung an: Das IoT-Energiemodul HUB-EN200 in Kombination mit dem lokalen Betriebssystem siineos führt Energie- und Maschinendaten direkt an der Quelle zusammen – lokal, sicher und cloudfrei. Statt Daten über entfernte Plattformen zu verschieben, wird alles direkt vor Ort verarbeitet: von der Messung über die Auswertung bis hin zur Alarmierung.
Daten im Kontext betrachten, statt nur den Verbrauch
Der große Mehrwert liegt in der intelligenten Verknüpfung der Daten. Denn erst wenn Energieverbrauch, Prozessstatus und Maschinenzustände gemeinsam betrachtet werden, entstehen Aussagen mit echtem Handlungswert:
✅ Wo entstehen regelmäßig Lastspitzen, die Produktionskosten oder Netzgebühren erhöhen?
✅ Welche Maschinen laufen unnötig im Standby, weil sie außerhalb vom Betrieb nicht korrekt abgeschaltet wurden?
✅ Wie wirken sich bestimmte Produktionsparameter (z.B. Vorschub, Temperatur, Taktzeit ) auf den Energieeinsatz pro Bauteil aus?
✅ Gibt es Anzeichen für Qualitätsabweichungen oder Wartungsbedarf, die sich bereits im Energieprofil widerspiegeln?
In der Praxis bedeutet das: Energiemonitoring wird nicht mehr isoliert betrachtet, sondern als Teil eines integrierten Produktionsverständnisses etabliert – mit messbaren Auswirkungen auf Produktivität, Verfügbarkeit und Qualität.
Mehr als Energie: Prozessdaten für eine smarte Instandhaltung
Das IoT-Energiemodul eignet sich für Anwendungen von der Lastspitzenüberwachung über die Produktivitätsüberwachung bis hin zur Verschleißerkennung.
Das HUB-EN200 ist mehr als ein Energiemessgerät. Über zusätzliche Sensorik wie über IO-Link, OPC UA oder Modbus, sowie direkte Schnittstellen zu PLC wie Siemens Simatic S7, bindet es auch prozessrelevante und zustandsorientierte Signale ein – direkt von der Maschine, ohne separate IT-Infrastruktur. Dazu gehören beispielsweise Fehler- und Differenzströme (für elektrische Sicherheit und frühzeitige Wartung), Schaltzyklen und Betriebsstunden (zur Lebensdauerbewertung), Druckverläufe und Leckage-Erkennung (z.B. in Druckluftsystemen), Temperaturabweichungen und Medienfluss (für Prozessstabilität), Prozessinformationen und Maschinenparamenter (z.B. Vorschub und Drehzahlen), Produktinformationen aus ERP oder MES (über SQL-Konnektoren oder API) wie Auftragsdaten, Stückzahlen, etc. In Kombination mit lokalen Alarmfunktionen, Visualisierung, intelligentem Alarmmanagement (z.B. via APP Signl4) oder OEE-Auswertungen, wird das HUB-EN200 zur modularen Plattform für Condition Monitoring, Energieüberwachung, Produktionsoptimierung und Instandhaltungsplanung. So entsteht ein praxisnaher Einstieg in die digitale Fabrik – ohne Cloud, ohne Umwege.
Technik, die bleibt und nicht nur zählt
Mit dem HUB-EN200 bringt in.hub ein kompaktes, industrietaugliches Modul auf dem Markt, das speziell für die Anforderungen im Shopfloor entwickelt wurde. Über vorkonfigurierte Plug-and-Play-Schnittstellen lassen sich Druckluftsensoren, IO-Link-Geräte, Datenschnittstellen oder sogar andere Energiezähler per Modbus in wenigen Minuten anbinden. Besonders im Retrofit-Bereich bedeutet das: bestehende Infrastruktur kann einfach weitergenutzt werden.
Die gesamte Logik läuft auf dem integrierten Betriessystem siineos, das benutzerfreundlich wie ein Betriebssystem für B2C-IoT-Geräte entwickelt wurde – mit vorkonfigurierbaren Apps, direkter Benutzeroberfläche im Browser und einfacher Parametrierung. Die Bedienung erinnert an moderne Smartphones – kein Cloudzwang, keine Blackbox, keine Programmierung notwendig. Die Lösung arbeitet vollständig lokal – alle Daten bleiben im Werk. Das erhöht die Sicherheit, reduziert externe Abhängigkeiten und sorgt für hohe Akzeptanz bei IT und Datenschutz.
Mehr als Hardware, mehr als Software – eine Lösung
Das integrierte IOT Betriebssystem siineos verknüpft Maschinendaten, Sensorik und Visualisierung direkt am Ort des Geschehens.
Was in.hub von klassischen Hardware- und Softwareanbietern unterscheidet, ist der durchgängig systemische Ansatz. Statt isolierte Geräte oder datenhungrige Cloud-Plattformen anzubieten, liefert in.hub eine integrierte Komplettlösung, die Technik, Anwendung und Nutzererlebnis konsequent zusammendenkt. So ist Hardware wie das HUB-EN200 bewusst modular und reftrofitfähig gestaltet – anschlussfertig für reale Industrieumgebungen. Zudem verknüpft das integrierte IOT Betriebssystem siineos Maschinendaten, Sensorik und Visualisierung direkt am Ort des Geschehens – ohne Cloud, ohne externes Rechenzentrum. Die APP-Logik ermöglicht die schnelle Umsetzung unterschiedlichster Anwendungsfälle, von Energiemonitoring über Alarmierung bis hin zu Dashboards, ganz ohne Programmieraufwand. So entsteht ein System, das nicht nur misst oder visualisiert, sondern direkt die Prozesse optimiert – verständlich für Techniker, flexibel für IT und sofort nutzbar für Produktion und Instandhaltung.
Norm-konform, Audit-bereit, zukunftssicher
Die Anforderungen an Energiemanagementsysteme steigen – sowohl intern durch Nachhaltigkeitsziele als auch extern durch gesetzliche Vorgaben. Lösungen wie das HUB-EN200 ermöglichen die Umsetzung von Anforderungen aus den Normen ISO 50001 (Energiemanagementsysteme), ISO 50006 (Kennzahlen & Monitoring), ISO 14064 (Treibhausgasbilanzierung), CSRD / ESG-Berichterstattung (zukünftige Nachhaltigkeits-Reportingpflichten) sowie dem Cyber Resilience Act (CRA). Durch die Kombination aus technischer Tiefe und einfacher Handhabung entsteht eine Lösung, die sowohl für das betriebliche Energiemanagement als auch für die Produktionsverantwortlichen zu managen ist.
Echte Use Cases – mit messbarem Mehrwert
Ein Hersteller von Kunststoffverpackungen wollte seine steigenden Energiekosten senken. Dazu wurden zwölf Spritzgussmaschinen mit dem HUB-EN200 nachgerüstet. Das System erfasst Temperaturprofile, Zykluszeiten und Maschinenzustände in Echtzeit und wertet die Daten direkt vor Ort aus – ohne Cloud oder komplexe IT-Projekte. Auf Basis dieser Informationen konnten Temperaturführung und Zykluszeiten gezielt optimiert werden. Das Ergebnis: 11 % weniger Energieverbrauch pro Bauteil, was 2.640 € pro Maschine und Jahr entspricht – insgesamt 32.000 € jährlich. Die Investition von rund 7.400 € für Hardware und Installation hatte sich bereits nach sieben Monaten amortisiert.
Das Webinterface ermöglicht die Visualisierung in Echtzeit – direkt im Browser, ohne zusätzliche Software, externe Server oder separate Tools.
Ein Lebensmittelproduzent kämpfte mit stetig steigenden Druckluftkosten, ohne die Ursachen zu kennen. Durch das permanente Monitoring von Durchfluss, Druck und Kompressorlast über das HUB-EN200 in Kombination mit dem SMC Air-Management-System wurden versteckte Leckagen sichtbar. Nach deren Behebung sank der Energiebedarf der Drucklufterzeugung bei drei Abfülllinien, die von zwei Schraubenkompressoren versorgt werden, um 17 %. Das entspricht 18,6 MWh bzw. 3.720 € weniger pro Jahr. Die Gesamtkosten für Hardware und Sensorik lagen bei 4.300 € (1.300 € für HUB-EN200 + HUB-GM200 + Zubehör, ca. 3.000 € für das AMS). Damit amortisierte sich die Investition nach 14 Monaten – und senkte gleichzeitig den CO₂-Ausstoß um über 6,5 Tonnen jährlich.
Ein Hersteller von Getränke- und Lebensmittelverpackungen hatte Probleme mit häufigen und teuren Stillständen an seinen Verpackungslinien. Die Ursachen wurden nicht systematisch erfasst, wodurch Auswertungen und Optimierungen kaum möglich waren. Durch den Einsatz des HUB-EN200 an sechs Linien konnten Strom- und Prozessdaten in Echtzeit erfasst und automatisch zwischen „Produktion“, „Leerlauf“ und „Stillstand“ unterschieden werden. Über ein HUB-GM200 wurden die Daten direkt an das ERP-System und lokale Dashboards übergeben. Dadurch erhielt das Unternehmen erstmals eine vollständige OEE-Transparenz seiner Verpackungsanlagen. Innerhalb eines Jahres konnten ungeplante Stillstände um 15 % reduziert werden – das entspricht 220 Stunden zusätzlicher Produktionszeit und einem wirtschaftlichen Vorteil von über 18.000 € jährlich. Die Investition von 5.900 € hatte sich bereits nach vier Monaten amortisiert.
Smarte Alarme statt stummer Zähler
Einer der entscheidenden Vorteile des Systems ist die Fähigkeit, auf Basis von Grenzwerten automatisch zu reagieren. Wird der Verbrauch einer Maschine über einen definierten Zeitraum zu hoch, löst das System eine Push-Nachricht per Mail aus oder sendet Alarm in eine Alarmmanagement-Lösung wie Signl4, von der aus auch Eskalationsketten umgesetzt werden können. Bei Ausfall eines Sensors oder Stillstand einer Druckluftversorgung kann ein SMS-Alarm an das Instandhaltungsteam verschickt werden. Und über die offene Schnittstelle können Alarme auch direkt an die Steuerung (SPS) übergeben oder in bestehende IT-Systeme eingebunden werden.
Offen integrierbar und skalierbar– von der Linie bis ins ERP
Die Lösung ist bewusst offen konzipiert: Über standardisierte Schnittstellen (z.B. MQTT, JSON, OPC UA, REST-API, SQL) können die Daten an bestehende Systeme wie Scada, MES oder ERP angebunden werden. Gleichzeitig eignet sich das System für den Einstieg in das Thema Energiemonitoring genauso wie für den flächendeckenden Rollout in ganzen Werken oder Unternehmensbereichen.
Was ist das HUB-EN200 Messmodul?
Das HUB-EN200 Modul dient der kontinuierlichen Messung und Auswertung von Strömen und Spannungen in 1- und 3-Phasen-Netzen mit Neutralleiter. Damit eignet es sich hervorragend zur Energieüberwachung von Maschinen und Anlagen. Es verfügt über das in.hub-eigene Betriebssystem siineos und kann daher einfach in eine Vielzahl von betrieblichen Gegebenheiten und Netzwerken integriert werden. Das HUB-EN200 funktioniert auch eigenständig, kompatibel mit herstellerunabhängigen Geräten und IT-Systemen und ermöglicht die lokale Erfassung und Auswertung von Strom-, Spannungs- und Leistungswerten – ohne Cloud, ohne Server, ohne Programmierung. Das Anwendungsspektrum reicht von der Lastspitzenüberwachung über das Energiemanagement bis hin zu Produktivitätsüberwachung und Predictive Maintenance.
Hauptbild: Aufbau eines Energiemonitoringsystems inkl. Druckluftüberwachung, PLC-Anbindung und Alarmierung am Beispiel eines HUB-EN200.
Text-/Bildquelle: in.hub
